Proje Tasarım Müdürü
Sigma
Küçük harf sigma (σ) istatistikte standart sapmanın simgesidir. Standart sapma ise bir dağılım, yayılma, sapma ve farklılaşma ölçüsüdür. Belirli koşullarda oluşan değerler arasında farklılaşma büyüdükçe standart sapma büyür ve farklılaşma azaldıkça da küçülür. Dolayısıyla sigma değerinde iyileşme sağlandıkça maliyet ve çevrim zamanı azalır, müşteri memnuniyeti artar.
Lean
2. Dünya savaşı sonrası Japonya’da yaşanan kaynak sıkıntısı nedeniyle, Toyota Motor Company‘nin önde gelen liderleri Eiji Toyoda, Taiichi Ohno ve Shigeo Shingo bir üretim disiplini oluşturdular. Üretim odaklı bu sistemleri; “Toyota Production System”, veya “Yalın Üretim” ismiyle tanındı. 1990‘lı yıllarda Amerika’da üretim yapan şirketler, Japonlar ile aralarındaki en büyük farkın verimlilikten kaynaklandığı görüşünde birleştiler. Yalın Üretim, Amerika’da gelecek 10 yılda endüstri alanında yapılması gereken en önemli noktaları ortaya çıkardı.
Six Sigma
Carl Frederick Gauss (1777 – 1885) tarafından bulunan bir ölçme yöntemi olan 6 Sigma, 1920‘de Walter Shewhart tarafından üretim değişkenlerini belirlemek için, istatistiksel kontrol grafiklerinde kullanılmaya başlandı. 1980‘li yıllarda Motorola firmasından Bob Galvin, 1.000’de hata yerine 1.000.000’ da hata ölçmeye karar verdi. Böylelikle Motorola yeni bir standart kurmuş oldu. Yeni standart ve yöntem ile birlikte üretim sanayiinde kültürel bir değişim yaşandı. Allied Signal’ın (Şu anda Honeywell) yöneticisi Larry Bossidy ve General Electric Company yöneticisi Jack Welch, Amerika’da bu konunun yaygınlaşmasında önemli rol oynadılar. 6 Sigma Lean; en iyi deneyimler, üretim alanlarında iyileştirmeler ve müşteri memnuniyetinin birleştirilmesidir. 6 Sigma ile performansı iyileştirmek, yalın
üretimle ise 7 adımda maliyetleri azaltmak hedeflenir.
Six Sigma Lean Vizyonu
Dünya klasmanında kaliteli üretim ve servis, diğer rakiplere göre avantajlı fiyat, 6 Sigma seviyesinde
performans ve her alanda kayıplardan arınmış bir üretim tarzıdır.
Six Sigma Lean Felsefesi
Yapılan işin her alanında hataları yok edecek, maliyetleri azaltacak ve verimliliği arttıracak bir sistem kurmak.
6 Sigma ile performansı iyileştirmek, yalın üretimle ise
7 adımda maliyetleri azaltmak hedeflenir.
Yalın Dönüşüm
İki ayrı kavram olan “Yalın” ve “6 Sigma”nın birleşmesiyle ortaya çıkan Yalın 6 Sigma, kalite artırmada ve ekonomik kazanç elde etmede standardizasyon sağlıyor. İsrafı engelleyerek maliyet azaltma noktalarında sistematik bir etki yaratan bu yaklaşım, aynı zamanda üretim işlemlerini daha yalın bir hale getiriyor. Milyon başına en fazla 3,4 hata oranıyla, kaliteyi önemli oranda artıran Yalın 6 Sigma’nın
temel hedefleri; hata oranını en aza indirerek verimliliği yükseltmek ve tüm iş süreçlerini mükemmel hale getirerek müşteri memnuniyetini artırmaktır. Yalnızca var olan hataları saptayarak bu hataları gidermekle sınırlı kalmayıp, sistemlerin tamamını hiç hata yapmayacak şekilde yapılandırma
esasına dayanan Yalın 6 Sigma yaklaşımı, maliyetleri minimum seviyeye indirerek kazancı maksimum
seviyeye çıkarıyor. Sistemin itici gücünü oluşturan israf azaltma hedefi; maliyet, kalite ve teslim sürelerinde iyileşme yapabilmek için önemli fırsatlar sunuyor. Yalın Üretim, tam zamanında üretim sistemini kullanarak, süreçlerde yer alan yedi israfın tanımlanması ve yok edilmesi üzerine odaklanıyor. Yalın 6 Sigma yöntemi, geleneksel 6 Sigma adımları olan DMAIC yol haritasını izliyor. Bugüne kadar kullanılan yöntemler arasında en etkilisi olarak kabul edilen DMAIC, ilgili ekipleri verileri kullanarak aşağıda belirtilen adımları uygulamaya yönlendiriyor.
- Sorunun yapısını ve kapsamını doğrulamak,
- Sorunların gerçek nedenlerini saptayarak tanımlamak,
- Kanıtlara göre çözümler üretmek,
- Çözümleri proje bittikten sonra bile koruyan prosedürler meydana getirmek.
